Газобетонные блоки завоевали популярность в строительстве благодаря уникальному сочетанию легкости, прочности и энергоэффективности. Однако качество конечного продукта напрямую зависит от соблюдения технологических норм на каждом этапе производства. В этой статье мы детально разберем процесс изготовления газобетона – от выбора сырья до выхода готовой продукции.

 

1. Требования к сырью: как состав влияет на качество блоков

Что нового?
Основные компоненты газобетона должны соответствовать строгим стандартам:

• Цемент – используется портландцемент марок М400–М500 без минеральных добавок, так как они могут замедлять реакцию газообразования.
• Известь – применяется только негашеная (кипелка) с содержанием активного оксида кальция не менее 70%.
• Песок – кварцевый, мелкозернистый (менее 0,5 мм), с минимальным содержанием глинистых примесей.
• Алюминиевый газообразователь – чаще всего используется паста (суспензия алюминия в воде), так как она безопаснее пудры и лучше распределяется в смеси.

Инновация: Некоторые производители заменяют часть песка золой-уносом (отходами ТЭЦ), что удешевляет производство и улучшает экологичность материала.

 

2. Технологический процесс: пошаговый разбор.

2.1. Подготовка сырья

Песок предварительно просушивается и измельчается в шаровой мельнице до состояния муки (тонкость помола – не менее 90% частиц менее 0,1 мм). Это критически важно для равномерного распределения компонентов.

 

2.2. Дозирование и замес.

Компоненты загружаются в смеситель в строгой последовательности:

1. Вода (температура 40–50°C для ускорения реакции).
2. Цемент и известь.
3. Песок (или зола).
4. Алюминиевая паста (вводится в последнюю очередь).

Смесь перемешивается 3–5 минут до однородности.

 

2.3. Формование и вспучивание.

Готовая масса заливается в формы, заполняя их на 40–50%. В течение 10–20 минут происходит реакция газообразования:

Al + Ca(OH)₂ + H₂O → CaO·Al₂O₃·6H₂O + H₂↑

Выделяющийся водород создает пористую структуру, увеличивая объем смеси в 1,5–2 раза.

 

2.4. Предварительное твердение и резка.

Через 1,5–2 часа (при температуре 30–40°C) массив приобретает достаточную прочность для резки. Современные линии используют струнные или ленточные пилы, обеспечивающие точность геометрии ±1 мм.

Важно: Если передержать массив, он станет слишком твердым, что приведет к трещинам при резке.

 

2.5. Автоклавирование – ключевой этап.

Блоки помещают в автоклав, где в течение 10–12 часов выдерживают при:

• Давлении 10–12 бар.
• Температуре 180–200°C.

В этих условиях происходит синтез гидросиликата кальция (tobermorite), который придает газобетону прочность и стабильность.

 

3. Контроль качества.

Готовые блоки проверяют на:

• Прочность (классы В1,5–В5).
• Теплопроводность (0,09–0,14 Вт/(м·°C)).
• Усадку при высыхании (не более 0,5 мм/м).

 

4. Тренды в производстве газобетона.

• Использование золы и других отходов– снижает себестоимость.
• Автоматизированные линии с ЧПУ– минимизируют брак.
• Экологичные газообразователи– заменяют алюминий на менее вредные составы.

 

Вывод.

Производство газобетона – сложный процесс, где каждый этап влияет на конечные свойства материала. Современные технологии позволяют выпускать блоки с точными геометрическими параметрами и стабильными характеристиками, что делает их идеальным выбором для энергоэффективного строительства.